Электрическая система управления матрицами: почему электронные системы управления не могут обойтись без точных отливок?

Что такое литья системы электрической системы управления?

Система электрической системы управления умирающими представляют собой высокие различные металлические детали, разработанные и изготовленные для различных электронных модулей управления, систем привода, корпусов питания и других сценариев применения. Этот тип продукта в основном использует алюминиевый сплав и образуется за один шаг через кассообразование под высоким давлением. Он имеет много преимуществ, таких как высокая структурная прочность, высокая точность размеров и хорошие характеристики рассеяния тепла. Он широко используется в ключевых системах, таких как новые контроллеры энергетических транспортных средств, интеллектуальное производственное оборудование, электронные модули питания и оборудование для связи.

Основной принцип

Сердечком литья системы электрической системы управления является литье высокого давления (HPDC), который является эффективным и высоким процессом формирования металлов, который особенно подходит для массового производства сложных деталей алюминиевого сплава.

Процесс в основном включает в себя четыре ключевых шага:

Металлический плавиль: выберите алюминиевый сплав с высокой точкой и нагрейте его до жидкости в специальной печи. Чтобы обеспечить плавность и окончательную производительность, процесс плавки будет строго контролировать содержание температуры и примесей.

Инъекция высокого давления: расплавленный металл впрыскивается в точную стальную форму на чрезвычайно высокой скорости и высоком давлении через машину-матрицу. Инъекция высокого давления гарантирует, что металл полностью заполняет сложную полость формы, включая мелкие плавники радиатора, отверстия для штифтов, внутренние нити и другие микроструктуры.

Быстрое охлаждение: плесень обладает отличной теплопроводностью и может быстро охладить алюминиевую жидкость до твердого состояния в течение нескольких секунд. Этот процесс быстрого затвердевания может уточнить зерна и сделать структуру плотной, тем самым улучшая механические свойства и размерную стабильность готового продукта.

Демолдерование и постобработка: затвердевшие алюминиевые детали автоматически выброшены и дедолгаются, за которыми следует раздувать, шлифование, отделка с ЧПУ, обработка поверхности и другие связи для удовлетворения требований к использованию электронных систем управления.

Почему литье Die особенно подходит для электронных систем управления?

Сложная интегрированная структура: традиционные методы обработки часто требуют собирать несколько частей, в то время как литье высокого давления может образовывать сложные структуры одновременно, эффективно снижая связи сборки и улучшая стабильность продукта.

Легкий спрос: алюминиевый сплав имеет низкую плотность, только 1/3 стали. В сочетании с технологией, настраиваемой тонкой стенкой, она способствует общему снижению веса продукта, особенно для чувствительных к весу полей, таким как новые блоки управления транспортными средствами и модули авионики.

Хорошая теплопроводность: модуль электронного управления будет продолжать генерировать тепло во время работы. Алюминиевые сплавы могут быстро перенести тепло в структуру рассеивания тепла или внешнее корпус, тем самым защищая внутренние чипы, конденсаторы, индукторы и другие компоненты и повышая надежность системы.

Высокая консистенция, подходящая для массового производства: процесс формирования плесени обеспечивает консистенцию между продуктами, а допуск может быть стабильно контролироваться в пределах ± 0,05 мм, что значительно уменьшает ошибку сборки, вызванную отклонением размерного и подходит для заводов OEM/ODM.

Основные особенности

Высокая точность: изготовленная из высоких форм, размерная толерантность к вымираниям может контролироваться в пределах ± 0,05 мм, что может соответствовать требованиям сложного конструктивного конструкции, таких как отверстия для штифтов, плавники для рассеивания тепла и армирующие ребра. Это особенно важно для малых и средних, высоко интегрированных компонентов электронных систем управления.

Тепловая и электрическая проводимость: сам алюминиевый сплав обладает превосходной теплопроводностью (теплопроводность 150 ~ 200 Вт/м · K) и определенную электрическую проводимость, которая помогает быстро рассеять тепло внутри системы управления и улучшить срок службы и обслуживания всей машины; В то же время, он также может обеспечить хороший контактный контакт в некоторых частях соединения.

Сила и долговечность: алюминиевые детали с ликованием, как правило, имеют прочность на растяжение более 200 МПа, что достаточно, чтобы справиться с суровыми рабочими средами, такими как вибрация, тепловое расширение и сокращение, а также ток. Они хорошо выступают в таких продуктах, как промышленные контроллеры, ящики для автомобильного управления и моторные устройства.

Почему электронные системы управления должны использовать отливки?

Точная гарантия: структура на уровне микрон формируется за один шаг для удовлетворения сложных требований к проектированию

В качестве высоко интегрированного носителя основные компоненты электронных систем управления имеют чрезвычайно строгие требования к точности структуры. Особенно в ключевых частях, таких как подключаемые интерфейсы, винтовые отверстия, теплоиспадные структуры и позиционирование канавок, даже отклонения на уровне микрон могут вызвать прерывание сигнала, плохой контакт, смещение сборки или ненормальную функцию всей машины. Традиционное пластиковое литье или штамповка листового металла трудно соответствовать сложным геометрическим формам, учитывая высокую точность и стабильность. Технология высокого давления, прикастная, с высококвалифицированными формами высокоскоростных формовых процессов, может контролировать размерную толерантность в пределах ± 0,05 мм, что не только обеспечивает не только точность конструкции, но также завершает интеграцию множества функциональных областей в одном литье.

Реалевные плавники: могут быть непосредственно формированы в форме за один шаг, устраняя вторичную обработку ЧПУ

Традиционные радиаторы часто должны обрабатывать фрезерование с ЧПУ или последующей сборкой для обработки сложных структур плавников, что не только увеличивает затраты, но также имеет проблему плохой согласованности. Мастинги могут образовывать многоуровневую многонациональную структуру тонкого плавника в форме одновременно со стабильным точным управлением и высокой поверхностью. Это не только значительно снижает сложность производства, но также улучшает область рассеивания тепла и эффективность, что особенно подходит для конструкции корпуса рассеивания теплового рассеяния мощных электронных модулей и чувствительных к тепло.

Терминальная слот/направляющая структура: обеспечить точное выравнивание модулей подключаемых модулей и повысить эффективность сборки

Для функциональных областей, таких как слоты разъемов, гиды из пряжки и опоры по позиционированию, технология литья матрицы может непосредственно завершить свою микроструктуру в процессе литья, чтобы убедиться, что контакты находятся точно, соединение надежно, и нет отклонения или пустого положения. Это особенно важно для быстрой вставки электронных компонентов, таких как контроллеры и драйверы, под проводкой высокой плотности, что значительно повышает эффективность автоматизированной сборки и удобство замены модуля производственной линии.

Согласованность продукта: подходит для массового производства, каждая часть почти одинакова, что удобно для автоматического производства

Одним из самых больших преимуществ в отличиях является их превосходная повторяемость. С помощью высококачественных стальных форм и высокоскоростных систем впрыска каждая часть может практически поддерживать постоянную структуру и размер во время процесса литья матрицы. Эта высокая согласованность не только обеспечивает стандартизацию последующей сборки, но также значительно снижает частоту качественной инспекции, вызванную индивидуальными различиями, повышает общую эффективность производства и очень подходит для автоматизированных производственных сценариев среднего и крупного объема в электронных системах управления.

Революция теплового управления: быстрая теплопровода, разбивая тепловое узкое место мощного оборудования

Благодаря растущей плотности мощности систем управления в электромобилях, промышленной автоматизации, новом энергетическом оборудовании и других областях, тепло стал одной из самых больших угроз для стабильности системы. Высокочастотные переключатели, чипы питания и модули процессора будут генерировать много тепла за очень короткое время, когда они находятся в непрерывной работе. Если тепло не может быть рассеивается во времени, не только снижается производительность, но и может также вызвать повреждение устройства или сжигание. Следовательно, тепловое управление стало одним из основных соображений в проектировании электронных систем управления.

Алюминиевые сплавы. Заключения стали идеальным выбором материала для интегрированной структуры тепловой управления из-за их превосходной теплопроводности и способности достичь интегрированного литья сложных структур. Они особенно подходят для структурных носителей, корпусов и тепловых диффузионных компонентов мощных электронных модулей.

Непосредственно проведите тепло в корпус или радиатор, чтобы избежать местного накопления тепла

Сама структура алюминиевого сплава-алюминиевого сплава является эффективной средой тепловой проводимости. В конструкции элемент источника тепла может быть непосредственно прикреплен к алюминиевой оболочке через тепловую площадку или термическую смазку, чтобы быстро провести тепло на всю поверхность оболочки, а затем рассеять ее через естественную конвекцию или систему воздуха. По сравнению со структурой, которая требует дополнительного монтажа радиаторов, эта интегрированная конструкция значительно снижает путь термического сопротивления, эффективно позволяет избежать проблемы «острова тепло», вызванной чрезмерным локальным повышением температуры, и улучшает общий тепловой баланс.

Файфы, вентиляционные отверстия и тепловые каналы могут быть сформированы в целом, а дизайн гибкий

Одним из самых больших преимуществ процесса, связанного с литой, является его одноразовая способность к комплексным структурам. Благодаря конструкции точной формы, многослойные плавники рассеивания тепла, вентиляционные каналы, тепловые колонны и другие тепловые конструкции могут быть интегрированы в оболочку алюминиевого сплава без последующей обработки или сварки ЧПУ. Дизайнеры могут свободно планировать в соответствии с распределением элементов отопления и направлением воздушного потока, чтобы максимизировать эффективность рассеяния тепла. Эта высокая интеграция также уменьшает количество компонентов и сложности сборки, значительно повышая общую надежность и свободу проектирования системы.

Ссылка на корпус: Структура ЭБУ электромобиля.

В качестве примера, принимая модуль управления ECU электромобиля, несколько мощных чипов, датчиков и модулей связи должны работать в течение длительного времени в течение длительного времени, что имеет чрезвычайно высокие требования для теплового управления. В типичной конструкции плата округа ECU непосредственно встроена в алюминиевый корпус, а внешняя часть корпуса алюминия подключена к жидкому охлаждению аккумулятора, чтобы сформировать путь теплообмена, реализуя непрерывную проводимость тепла от источника → Структурные детали → Система охлаждения и строительство эффективной тепловой системы управления «конструкционными частями в качестве излучателей». Этот метод не только повышает тепловую эффективность, но и экономит структурное пространство, делая электронную систему автомобиля более компактной и надежной.

Отливки или пластмассы/листовой металл: всесторонние преимущества в тепловом управлении

По сравнению с пластиковыми корпусами, алюминиевые отливки имеют почти в 100 раз превышают теплопроводность и могут мгновенно экспортировать тепло, в то время как пластмассы вообще не имеют функции рассеивания тепла и могут даже деформироваться из -за высоких температур. По сравнению с традиционными конструкциями листового металла алюминий не только обладает лучшей теплопроводностью, но также может достичь более высокой структурной интеграции и контроля точности. Кроме того, отливки являются более стабильными в распределении тепловых напряжений и не легко деформируются или потрескаются из -за резких изменений температуры. Это позволяет ему поддерживать надежность и стабильную производительность в экстремальных температурных различиях и средах с высокой нагрузкой.

Легкий спрос: прочность на структуру остается неизменной, вес уменьшается более чем на 30%

С тенденцией к все более высокой плотности и высокой сложности электронных систем управления, как эффективно контролировать вес, не жертвуя структурной прочностью и долговечностью, стало основной проблемой, вызывающей беспокойство для производителей в промышленных и автомобильных областях. Алюминиевые сплавы сплайтеды стали идеальным материалом для реализации легкой конструкции системы из-за их уникальных преимуществ низкой плотности (около 2,7 г/см сегодня), но хорошие механические свойства.

Особенно в таких сценариях, как новые энергетические транспортные средства, интеллектуальное оборудование и промышленная автоматизация, легкая веса не только означает переносимость и красоту, но и напрямую связана с управлением энергопотреблением, выносливостью, скоростью отклика системы и транспортными затратами. Следовательно, это становится жестким требованием для основного дизайна.

Легкая тенденция новых энергетических транспортных средств - непосредственно влияет на выносливость и энергоэффективность транспортных средств

В области новых энергетических транспортных средств, в то время как плотность энергии батареи еще не сделала значительный прорыв, снижение веса транспортного средства стало реалистичным путем для улучшения выносливости. Согласно данным промышленных исследований, на каждые 10%снижение веса транспортного средства, выносливость транспортного средства может быть увеличена примерно на 5%~ 7%. В качестве типичного легкого металлического материала алюминиевый сплав может уменьшить вес более чем на 50% по сравнению с традиционными стальными частями, при этом сохраняя достаточную прочность на конструкцию, сопротивление ударов и тепловую стабильность.

При применении к электронным системам управления корпусами алюминиевого алюминия могут значительно снизить массу модуля управления, обеспечивая хорошую защиту для внутренних компонентов ядра, тем самым снижая давление нагрузки на шасси и систему аккумулятора, способствуя «похудению» всего транспортного средства. Этот эффект снижения веса особенно очевиден в ключевых местах, таких как электрические системы привода и модули электронного управления охлаждением, и стал техническим направлением, вызывающим беспокойство для производителей транспортных средств.

Легкие металлические корпусы не только снижают вес самого модуля, но и облегчают конструкцию миниатюризации и структурной интеграции системы управления. В таких приложениях, как компактные каюты, интеллектуальные роботы и высокоскоростное промышленное оборудование, электронные модули управления часто сталкиваются с пространственными ограничениями. Алюминиевые сплавы, выбитые на сплаве, поддерживают тонкостшую конструкцию и сложную геометрическую цельный формование, которое может уменьшить объем при обеспечении теплового рассеяния и прочности конструкции.

Поверхность зажигания матрицы может быть непосредственно зарезервирована для структурных функциональных компонентов, таких как проволочные канавки, отверстия для электрического соединения и фиксированные положения, которые способствуют проводке кабеля, укладку модулей и более поздней сборке и улучшают общую интеграцию. Этот легкий, компактный и функционально интегрированный метод проектирования постепенно заменяет традиционное решение «Fixing Fixing Swild» и особенно подходит для высоко интегрированных модулей, таких как интеллектуальное электронное управление, слияние датчика и преобразование мощности.

Типичные применения: случаи применений высоко интегрированных и легких деталей, нанесенных на матрицу, в модулях управления транспортными средствами

В электронном архитектуре новых энергетических транспортных средств в следующих модулях управления широко используются алюминиевые корпуса, которые широко используются в следующих модулях управления:

BCM (модуль управления телом): интегрирован с освещением, дверными замками, кондиционированием воздуха и другими системами управления телом, требующих сильной ударной сопротивления и противопоставления, корпуса алюминия обеспечивают как структурную поддержку, так и электромагнитные функции экранирования;

MCU (блок управления электрическим приводом): центр управления ядра, расположенный между двигателем и аккумулятором, с высокой тепловой обработкой, легким весом и высокой производительностью рассеивания тепла, алюминиевая касцины просто соответствует требованиям;

OBC/CDC (интеллектуальная зарядка и контроллер преобразования тока): пространство установки ограничено, и существует высокая зависимость от легкого корпуса и интегрированной конструкции рассеивания тепла;

После использования корпусов алюминиевого сплава, эти модули не только достигают общего снижения веса и повышения эффективности рассеяния тепла, но и снижают сложность системы и более поздние затраты на обслуживание, что является типичным вариантом осуществления легкой концепции в практических сценариях.

Вспомогательная роль технологии, связанной с литой,: расширение прав и возможностей полной цепи от снижения веса материала до структурной оптимизации

Легкие свойства алюминиевого сплава являются лишь основой. Чтобы по-настоящему достичь эффективного снижения веса, оно также неотделимо от технической поддержки технологии, связанной с нами, в структурной интеграции, дизайне тонкой стенки и устранении избыточной растворности. Благодаря лимированной матрице можно объединить несколько частей в интегральную структуру, уменьшая крепежные элементы и сборки, а также достижение компонентной модуляризации и легкой синхронизации. Кроме того, для пакетного производства подходит для партийного производства, с учетом как производственных затрат, так и сложности проектирования, чего невозможно достичь при традиционной обработке с ЧПУ или формированием производственных затрат, так и сложностью проектирования, что невозможно достичь.

Электромагнитное экранирование: естественная экранирующая структура для обеспечения безопасности и стабильности сигнала

Современные электронные системы управления интегрируют большое количество высокоскоростных вычислительных чипов, беспроводных модулей и высокочастотных каналов сигнала. Они чрезвычайно восприимчивы к электромагнитным помехам или излучают свои собственные помехи в сложные электромагнитные среды, что приводит к искажению связи, перезапущению системы, деградации производительности или даже в полном сбое.

Алюминиевые сплавы. Упаковка обладает естественными возможностями электромагнитного экранирования из-за их непрерывной проводящей металлической структуры, формы закрытой оболочки и управляемой конструкции толщины стенки, что делает их одним из предпочтительных материалов в конструкции оболочки системы управления.

Принцип экранирования: металлическая оболочка образует защитный слой типа «Фарадея».

Алюминиевый сплав обладает отличной электрической проводимостью (обычно 3,5 ~ 6,3 × 10⁷ S/M), которая может образовывать закрытую структуру, аналогичную «клетке Faraday» в электронных системах управления и обладает естественной электромагнитной экранией. Металлическая оболочка может эффективно отражать и поглощать внешние электромагнитные волны, блокировать высокочастотные интерференционные сигналы от входа в систему и ингибируют утечку собственного электромагнитного излучения устройства, обеспечивая стабильную и надежную защиту для защиты сигналов для беспроводной связи, CAN CAN, Bluetooth, Wi-Fi и других сигнальных каналов. В высокочастотной и высокоскоростной цифровой обработке сигналов и управлении ШИМ алюминиевые отливки также могут эффективно подавлять такие проблемы, как электрическая связь и отскок сигнала, обеспечивая целостность сигнала и стабильность связи. По сравнению с пластмассами или другими неметаллическими материалами, корпуса алюминиевого сплава имеют незаменимые преимущества электромагнитной защиты в сценах, которые чрезвычайно чувствительны к сигнальным средам, таким как автомобильная электроника (например, ADA, модули V2X), промышленные контроллеры и 5G-оборудование.

Многочисленные преимущества по сравнению с пластиковыми и листовыми конструкциями

Сравнение измерения	Алюминиевые лицевые детали	Инженерные пластиковые корпусы	Изгибающие детали листового металла
Экранирующая производительность	Отлично образует полностью закрытую металлическую конструкцию	Требуется проводящая краска или ткань, склонная к старению	Имеет сварки и суставы, склонные к утечке EMI
Структурная интеграция	Высокий, может интегрировать кронштейны, заземляющие стойки, тепловые каналы	Умеренный, поддерживаемый плесенью, но с более слабой прочностью	Низкий, обычно модульный с плохой консистенцией экранирования
Массовая последовательность и эффективность сборки	Высокие, стабильные размеры, подходящие для автоматической сборки	Умеренная, термическая деформация может повлиять на соответствие	Умеренный, склонный к деформации, требует ручной корректировки

Экономическая эффективность: массовое производство имеет очевидные преимущества, а стоимость за штуку составляет только 1/5 ЧПУ.

Хотя на ранней стадии литья высокого давления требует дорогостоящих затрат на плесени на ранней стадии, по мере увеличения производства его единичная стоимость будет быстро разбавлена, что намного ниже, чем традиционный метод обработки ЧПУ (ЧПУ). Следовательно, литье для матрицы очень подходит для изготовления средних и больших объемов электронных систем управления. Его преимущества затрат в основном отражаются в следующих аспектах:

Процедуры сохранения обработки: процесс литья матрицы может завершить общее формование сложных геометрических конструкций с помощью одного литья впрыска, без необходимости множественного поворота, фрезерования, бурения и других операций, таких как обработка ЧПУ, что значительно уменьшает количество процессов и времени обработки. Этот «одноэтапный» метод производства не только повышает эффективность производства, но и снижает сложность процесса.

Высокая скорость использования материалов: литье матрицы-это процесс формирования в ближней сети, то есть расплав алюминиевого сплава напрямую образуется в форму, близкую к конечному размеру детали после введения в форму под высоким давлением. По сравнению с обработкой ЧПУ для вырезания готовых продуктов из целого куска материала, литье матрицы почти не имеет избыточных отходов, а уровень использования сырья настолько же, как и более 90%, что эффективно экономит затраты на сырье.

Автоматизированное литья меньше ручной зависимости: современные производственные линии, нанесенные на магистратуру, в основном оснащены автоматическим кормлением, автоматическим закрытием плесени, автоматическим демонгированием и охлаждением, которые могут достичь долгосрочной стабильной работы и снизить частоту и частоту ошибок ручной работы. Это преимущество автоматизации не только улучшает производственные мощности с одним сдвигом, но и сокращает общий цикл доставки, который особенно конкурентоспособен в промышленной цепи, которая чувствительна к сроку поставки.

Когда вывод продукта достигает более десятков тысяч частей, средняя цена за единицу зажигания, нанесенные на матрицу, обычно может быть уменьшена до 1/4 до 1/5 деталей с ЧПУ, что значительно снижает производственную стоимость всей машины. Это делает его незаменимым предпочтительным методом производства в чувствительных к затрат и плотном производственном ритме, таких как потребительская электроника, автомобильная электроника, новые единицы управления энергией и терминалы управления промышленным управлением.

Как производить квалифицированные отливки?

Производство высококачественных отливок для электронных систем управления неотделимы от научного управления процессами и передовой технологии производства. От дизайна плесени до окончательного качества инспекция, производство литья Die Casting представляет собой высоко интегрированную и точно скоординированную промышленную цепь. Ниже приведен углубленный анализ четырех ключевых ссылок:

Конструкция пресс -формы: 3D -печать анализа потока пресс -формы двойной привод для повышения урожайности литья

Плесень - это «контроллер источника» качества отливок. Внедряя технологию 3D -печати для быстрого изготовления прототиповых форм и комбинирования программного обеспечения для анализа потока плесени для динамического моделирования, путь потока, скорость охлаждения, площадь агрегации пор и другие задачи сплава в полости плесени можно предсказать заранее. В частности, анализ потока плесени может выполнять множество раундов оптимизации на скорости впрыска, положения затвора, выхлопного канала и т. Д., Таким образом, эффективно снижая общие дефекты, такие как усадка, поры и холодные отключения.

Измеренные данные показывают, что конструкция пресс -формы, оптимизированная с помощью анализа потока плесени, может увеличить урожайность отливок примерно на 25%, что значительно улучшит стабильность и экономику массового производства.

Процесс литья матрицы: холодная камера против горячей камеры, выбор процесса определяет материалы и точность

В производстве, нанесенной матрицу, выбор процесса в основном зависит от типа используемого металлообрабочного материала и структурной сложности продукта. В соответствии с различными точками плавления и требованиями к форминге, процесс намирачивания примерно разделен на два типа: хит-камеру-камеру и горячую камеру:

Холодная камера

Холодная камера, подходит для металлов с высоким содержанием точек с высокой точки зрения, таких как алюминиевые сплавы и сплавы магния. Хотя затраты на плесени и оборудование относительно высоки, он может достичь высокопрочной и высокой литья. Он особенно подходит для продуктов с высокой структурной сложностью и требованиями рассеивания тепловой диссипации, таких как электронные управления (ECU) и корпуса модуля привода. Этот процесс эффективно снижает тепловое повреждение и улучшает внутреннюю плотность и размерную стабильность за счет введения расплавленного металла во внешнюю изоляционную печь, а затем внедряя его в полость формы на высокой скорости.

Горячая камера, зажигая:

Горячая камера, подходящая для металлов с низким содержанием точек, таких как цинковые сплавы и свинцовые сплавы. Его оборудование имеет высокую интеграцию, короткий цикл и высокую эффективность производства. Он подходит для производства небольших и простых структурированных деталей, таких как электронные аксессуары потребительского уровня и легкие аппаратные компоненты. Поскольку литье горячей камеры погружает механизм впрыска в расплавленный металл, чтобы непосредственно принимать материал, скорость литья быстрая, а стоимость плесени низкая, что более подходит для крупномасштабных и быстрого производства.

Большинство структурных частей в электронных системах управления изготовлены из алюминиевого сплава, поэтому литье холодной камеры является более подходящим. Несмотря на то, что его производственный цикл немного длиннее, он имеет очевидные преимущества в обеспечении прочности конструкции продукта, производительности теплового управления и долгосрочной стабильности, и является незаменимым решением для выписки для высококачественного электронного оборудования.

Ключ после обработки: анодирование обеспечивает двойную защиту защиты от коррозии и красоты

Хотя алюминиевые детали сплава после ликвидации имеют хорошие механические свойства и теплопроводность, они подвержены окислению, коррозии и износу в обнаженном состоянии, особенно при высокой влажности, солевом распылении или на открытом воздухе. Следовательно, особенно важно после обработки их на поверхности. Это технология, которая генерирует плотный оксидный слой на поверхности алюминия путем электролиза, принимая во внимание как функциональность, так и декоративность. Это одно из наиболее широко используемых и зрелых решений после обработки. Конкретные преимущества включают:

Улучшенная антикоррозия:

Оксидная пленка, образованная анодизмом, имеет очень плотную и непрерывную структуру, которая может эффективно блокировать водяной пара, соль и химические коррозионные среды в воздухе и предотвращать электрохимические реакции в алюминиевой матрице. Этот защитный слой не только обладает отличной погодной сопротивлением и хорошо работает в тестах на соляные брызги, но также может противостоять эрозии кислоты и щелочи в промышленных средах, что значительно продлит срок службы зажигания. Он особенно подходит для сценариев применения, таких как автомобильная электроника и наружные контроллеры, которые в течение длительного времени подвергаются воздействию суровых сред.

Улучшенная износостойкость:

После анодирования поверхностная твердость алюминиевых частей может быть увеличена до более чем 200 ГВ, а некоторые специальные процессы могут даже достигать 400HV, что намного выше, чем необработанный субстрат. Это покрытие с высоким содержанием жесткости может эффективно противостоять царапинам и износу во время ежедневной сборки, транспортировки и эксплуатации. Он особенно подходит для корпусов модулей электронного управления, которые часто подключаются, отключены и связываются. Он имеет значительные преимущества в сценариях высокочастотного использования, таких как промышленная автоматизация и железнодорожный транспорт.

Хорошая консистенция внешнего вида:

Анодирование также может придать оксидной пленке множество высококачественных металлических цветов текстуры, таких как серебряный белый, матовой черный, титановый серый, золото шампанского и т. Д. С помощью электролитического красителя или химических раскраски для удовлетворения потребностей настройки внешнего вида различных клиентов. В то же время слой анода имеет хорошую адгезию и цветовую однородность, которая может достичь постоянного контроля разности цветов для крупномасштабных продуктов, так что продукт имеет высококачественный внешний вид при выполнении функции защиты. Он широко используется в высококачественной потребительской электронике, интеллектуальном оборудовании и электронных корпусах автомобильного класса и т. Д., Которые требуют высокого распознавания бренда.

Анодирование-это не только ключевой процесс для повышения производительности алюминиевых частей, но и важным средством придания им коммерческой ценности и визуальной привлекательности, по-настоящему достигая беспроигрышной ситуации функциональности и эстетики.

Какие отрасли применяются в больших масштабах?

В связи с растущим спросом на интеллект, легкой и высокой надежности во многих отраслях промышленности, алюминиевые сплавы, широко используются во многих ключевых областях из-за их превосходной прочности конструкции, возможностей теплового управления и точных характеристик формования. Это больше не единственная структурная поддержка, но постепенно превращается в многофункциональный композитный компонент, который интегрирует защиту, рассеяние тепла, электромагнитное экранирование и эстетику. От электронного модуля управления новыми энергетическими транспортными средствами до герметичного корпуса систем промышленного управления, до рассеянного скобки на тепло фотоэлектрических инверторов и даже антенного покрытия оборудования 5G, алюминиевые сплавы становятся важным краеугольным камнем для поддержки интеллектуального производства и повышения высокого уровня оборудования с их выдающейся производительностью. Следующие четыре типичных сценария применения полностью демонстрируют потенциал стоимости, выпущенный в разных отраслях.

Автомобильная электроника: структурная функциональная интеграция, помогая реализации интеллектуального вождения

Благодаря быстрой популяризации новых энергетических транспортных средств и интеллектуальных систем вождения требования автомобильной электроники для структурных частей перемещаются от «чистой защиты» к «структурной функциональной интеграции». Алюминий-дип-лист играет основную роль в этой тенденции.

Типичный случай:

Корпус электронного блока управления Tesla принимает интегрированную технологию литья, чтобы интегрировать несколько частей в целые, значительно снижая процессы сборки, такие как сварка и привинтки, а также повышение общей жесткости и надежности.

Кроме того, этот тип корпуса лицевой линии также может учитывать теплоиспускание и функции электромагнитного экранирования, обеспечивая стабильную рабочую среду для ключевых электронных модулей управления. Благодаря продвижению технологии «супер-лимита», вся автомобильная электронная архитектура развивается в сторону более легкой, более сильной и интегрированной.

Промышленная автоматизация: улучшенный уровень защиты, надежная эксплуатация без страха перед экологическими проблемами

Оборудование для промышленного управления часто развертывается в суровых условиях, таких как высокая пыль, сильные электрические помехи, высокие и низкие температурные чередования, и имеет чрезвычайно высокие требования для уровня защиты структурной оболочки.

Типичные приложения:

Корпус контроллера ПЛК изготовлен из алюминия с высоким давлением, с точными формами и конструкцией герметизации, которые могут достичь защиты IP67 и защитить цепь ядра от эрозии окружающей среды.

В то же время, хорошая теплопроводность алюминиевого сплава делает корпус также действовать как радиатор, снижая риск теплового разрушения оборудования и продлевает срок службы. В таких сценах, как автоматизированные заводы, логистические системы и машины с ЧПУ, корпуса лицевой линии постепенно заменяли традиционные листовые металлические и пластиковые корпусы и становятся предпочтительным решением для управляющего оборудования среднего и высокого уровня.

Энергия и мощность: высокая температурная устойчивость

Новое энергетическое оборудование имеет строгие требования к адаптации окружающей среды, особенно в пустынях, больших высотах или прибрежных районах. Высокая температура, соляное спрей, ультрафиолетовое излучение и другие факторы ставят серьезные проблемы для корпуса оборудования.

Анализ случая:

Жилье рассеивания тепла фотоэлектрических инверторов применяет алюминиевую структуру, которая не только физически обеспечивает твердую поддержку, но также эффективно снижает температуру модуля с помощью интегрированной конструкции радиатора, чтобы обеспечить долгосрочную операцию полной нагрузки.

С помощью процессов обработки поверхности, таких как анодирование, оболочка может выдерживать крайний климат от -40 до 85 ℃, и обладает превосходной коррозионной стойкостью. Его можно стабильно использовать в течение более 10 лет даже при высокой влажности и высокой солевой среде. Это один из ключевых компонентов для улучшения стабильности фотоэлектрических электростанций.

Потребительская электроника: легкий баланс рассеивания тепла, чтобы удовлетворить требования к производительности эпохи 5G

Благодаря реализации технологий нового поколения, таких как 5G, AIOT и Edge Computing, потребительские электронные устройства показывают характеристики «малого размера, высокой мощности и плотного развертывания», что ставит более высокие требования к способности рассеивания тепла и контроль веса.

Репрезентативный случай:

Антенная крышка базовой станции 5G изготовлена из алюминиевого сплава, которое достигает легкой структуры, включающей элементы рассеяния тепловой диссипации, такие как плавники и вентиляционные отверстия, что эффективно ослабляет проблему мощного мощного нагрева.

Кроме того, оболочка с ликованием также учитывает функцию электромагнитного экранирования, чтобы уменьшить интерференцию с периферическим оборудованием. Обеспечивая стабильность связи, она соответствует использованию среды, которая чрезвычайно чувствительна к весу, такой как установка высотой башни.

Как развиваются кастинги Die?

Материальные инновации: высокий кремниевый алюминиевый сплав способствует двойному улучшению теплопроводности и легкой массы

Традиционные алюминиевые сплавы больше не могут соответствовать требованиям рассеивания тепла при сценариях высокой тепловой нагрузки, особенно в полях оборудования для связи 5G и новых электроэнергии. Высокие кремниевые алюминиевые сплавы становятся ключевым направлением прорыва нового поколения листовых материалов.

Улучшенная теплопроводность:

Благодаря равномерному распределению кремниевых частиц и оптимизированной кристаллической структуре, теплопроводность алюминиевых сплавов с высоким кремниевым сплавами может достигать 180 ~ 220 Вт/м · K, что почти на 50% выше, чем у обычных алюминиевых сплавов, значительно оптимизируя эффективность рассеивания тепла.

Уменьшенный коэффициент термического расширения:

Высокое содержание кремния дает ему производительность термического расширения, близкое к производительности керамики, которая способствует совпадению с керамическими субстратами и конструкциями упаковки чипсов и улучшением стабильности при долговременных термических циклах.

Адаптация к высоко интегрированным системам:

Высокая прочность и высокая устойчивость также делают его подходящим для упаковки электронных структурных деталей высокой плотности, таких как новые модули IGBT Energy Apence и вычислительные подразделения искусственного интеллекта.

2. Интеллектуальное производство: машины IoT-матрицы обеспечивают точный контроль над всем производственным процессом

Под волной индустрии 4.0 кастинг больше не является технологией обработки «черного ящика». Представленные такими компаниями, как Lijin Technology и Buhler, все больше и больше и большие машины представлены в Интернете вещей и системы управления искусственным интеллектом, чтобы способствовать обновлению до «Smart-Castecate».

Управление параметрами в реальном времени:

Датчики контролируют ключевые показатели, такие как температура плесени, скорость впрыска и температура сплава жидкости. Система может отрегулировать силу давления и зажима в режиме реального времени для достижения динамической компенсации и избежать дефектов, таких как поры и холодные отключения.

Предсказательное обслуживание:

С помощью анализа данных и технологии по крае вычисления, аномалии работы оборудования и тенденции износа плесени могут быть заранее определены, чтобы сократить время простоя.

Качественная система отслеживания:

Каждая запись данных плесени может быть связана с конечным продуктом для достижения полной прослеживаемости процесса, особенно подходящей для областей с высокой надежностью, такими как автомобильная электроника и авиационные компоненты.

3. Зеленое производство: высокая доля переработанного алюминия с низким уровнем углерода способствует устойчивой трансформации

Глобальная тенденция углеродного нейтралитета и механизм тарифа на углерод (CBAM) ЕС заставляют отрасль, страдающую отклонением, ускорить зеленую трансформацию. Благодаря технической оптимизации и переработке ресурсов доля переработанных алюминиевых приложений продолжает расти, став важным путем для снижения углерода в отрасли.

Переработанный алюминиевый составляет более 80%:

Изучение непрерывного прогресса в технологии плавки и очистки, чистота и эффективность переработанного алюминия сопоставимы с показателями первичного алюминия, в то время как его интенсивность углерода излучения составляет всего 1/10 от первичного алюминия.

Процесс производства с низким содержанием углерода:

Включая использование электрических нагревательных печей для замены плавки газа и применения более энергоэффективных сервоприводных машин, общая энергия, общее потребление энергии единицы снижается более чем на 20%.

Прозрачность углеродного следа:

Все больше и больше экспортных компаний активно устанавливают системы углерода для удовлетворения требований аудита CBAM ЕС и повышения экологической конкурентоспособности мировой цепочки поставок. . .